Alors que la production d’acier et de ciment est très énergivore, les acteurs du secteur cherchent à décarboner leurs process industriels. Explication avec l’entreprise Matière®, étant certifiée ISO 50001 qui agit pour limiter son impact sur l’environnement au travers des économies de consommation énergétique dans la construction d’ouvrage d’art.
La production d’une tonne de ciment, ingrédient clé du béton, génère l’émission de CO2 équivalent à sa masse. Cette pollution représente 6% des émissions globales. Tout aussi polluante, la construction métallique pèse pour 7% des émissions mondiales de CO2.
Face à l’urgence climatique, la plupart des grands acteurs du secteur se sont engagés à atteindre la neutralité carbone d’ici 2050. Ils suivent ainsi les objectifs fixés par l’Agence Internationale de l’Énergie.
Pour atteindre ces objectifs, le secteur de la construction mise sur 2 leviers :
- Recyclage et réutilisation des matériaux ;
- Remplacement des combustibles fossiles par de l’énergie propre dans la production de l’acier et du ciment.
Aujourd’hui encore, la majorité de l’acier est produite dans des hauts fourneaux alimentés par du charbon. Côté ciment, les perspectives sont plus encourageantes, 50% de l’énergie utilisée dans les hauts fourneaux provient de la récupération des déchets.
Comment l’entreprise contribue-t-elle à la réduire l’empreinte carbone du béton ?
Les usines béton de Matière® ont déjà fait un premier pas dans la démarche de réduction du CO2. Notamment avec l’utilisation du ciment CEM II, qui permet une réduction d’environ 10% à 12% d’émissions de CO2.
« Les ciments les plus polluants (CEM I) ne sont plus fabriqués et commercialisés depuis début 2023, explique Jean-Marc Freilinger, Responsable Industries Béton. Ils sont remplacés par des ciments CEM II et CEM III moins énergivores lors de leur fabrication. Leur composition change également en substituant partiellement ou totalement le clinker, le principal composant du ciment. Il est remplacé par d’autres composants hydrauliques tels que le laitier de haut fourneau, les cendres volantes ou la pouzzolane ».
Dans ses formules béton, Matière® a diminué le ciment pour le remplacer par du métakaolin (addition pouzzolanique). Il est moins énergivore et ne dégage pas d’émissions de CO2 à sa fabrication.
La société utilise aussi les surplus de béton de ses productions pour réaliser des blocs de 1,50 x 1 x 0,50 m qui sont ensuite concassés puis utilisés par notre service Terrassement / Canalisation pour réaliser des remblais et autres réemplois. De même, elle concasse les pièces non conformes pour récupérer les matériaux ainsi que les aciers qui sont revendus aux sidérurgistes.
Matière® prévoit d’ajouter un système de recyclage à ses usines de béton. Le but est de réutiliser les agrégats lavés dans de nouvelles productions de béton ou pour d’autres applications.
« Ces efforts s’inscrivent dans un processus d’amélioration continue. Matière® étant certifié ISO 50001, nous devons à chaque audit mettre en avant nos actions qui vont vers un meilleur respect de l’environnement. Lors de visites de nos usines béton, nos clients, mais également nos banquiers nous questionnent sur notre démarche bas carbone et nos maîtres d’ouvrages intègrent de plus en plus souvent des clauses réclamant du béton bas carbone dans les appels d’offres ».
Jean-Marc Freilinger, Responsable Industries Béton
Premiers pas timides vers l’acier décarboné
Pour fabriquer de l’acier vert ou décarboné, une seule solution, il faut remplacer le charbon utilisé dans les hauts fourneaux par des combustibles non fossiles, comme l’hydrogène produit à partir d’énergie renouvelable. Changer les méthodes de production de l’acier et intégrer de l’énergie verte est un processus aussi complexe que coûteux.
« La demande croissante des clients pour l’acier vert encourage les aciéristes à investir dans des technologies et des procédés de fabrication neutres en carbone, mais les coûts sont très élevés, car il faut changer les combustibles et les infrastructures. »
Raphaël Costero, Responsable Industries Métal
Si nous n’en sommes qu’aux prémices de l’acier vert, il convient de souligner plusieurs avancées technologiques prometteuses. Comme par exemple, Volvo qui a réussi à fabriquer son premier véhicule à partir d’acier décarboné en 2021.
« Pour les phases de soudage et de découpe, Volvo a utilisé les mêmes méthodes de transformation et le produit s’est comporté comme un acier conventionnel, explique Raphaël Costero. L’acier décarboné a donc les mêmes propriétés que l’acier traditionnel et son utilisation n’a pas d’impact pour nous, les transformateurs. Les choses se mettent progressivement en place et dès que cet acier décarboné sera disponible et compétitif, nous l’utiliserons dans nos usines ».